1. ¿Por qué un electrolito puede conducir electricidad?
Respuesta:
La forma en que un electrolito conduce la electricidad es diferente a la de un conductor metálico.
En los metales, la corriente eléctrica se transporta mediante el movimiento de electrones libres. En un electrolito, sin embargo, la corriente es transportada por iones cargados.
En condiciones normales, los iones positivos y negativos del electrolito existen en cantidades iguales, por lo que la solución en su conjunto es eléctricamente neutra. Cuando se aplica un voltaje externo, el fuerte campo eléctrico hace que los iones migren: los cationes se mueven hacia el cátodo, mientras que los aniones se mueven hacia el ánodo. El movimiento direccional de estos iones permite que la corriente eléctrica pase a través del electrolito. Este es el principio fundamental de la conductividad de los electrolitos.
2. ¿Cuáles son los principales factores que controlan el espesor del revestimiento?
Respuesta:
El espesor de un recubrimiento galvanizado está controlado principalmente por tres factores:
- Densidad actual
- Eficiencia actual
- tiempo de emplatado
3. ¿El revestimiento de latón y el revestimiento de bronce son el mismo tipo de revestimiento de aleación?
Respuesta:
No, son diferentes.
- Chapado en latónEs un revestimiento de aleación compuesto de cobre y zinc.
- Chapado en bronceEs un revestimiento de aleación compuesto de cobre y estaño.
4. ¿Qué relación describe la Ley de Faraday? Explique brevemente la primera y segunda leyes.
Respuesta:
La Ley de Faraday describe la relación entre la cantidad de carga eléctrica que pasa a través de un electrodo y la masa de sustancia depositada o disuelta durante la electrólisis. También se la conoce como ley de la electrólisis.
Primera ley de Faraday:
La masa de una sustancia depositada en un electrodo durante la electrólisis es directamente proporcional a la corriente eléctrica y al tiempo durante el cual fluye la corriente.
W=K×I×tW=K \\times I \\times tW=K×I×t
Dónde:
- W= masa de sustancia depositada (g)
- K= equivalente electroquímico
- I= actual (A)
- t= tiempo (h)
Segunda ley de Faraday:
Cuando la misma cantidad de electricidad pasa por diferentes electrolitos, las masas de sustancias depositadas son proporcionales a sus equivalentes químicos.
K=C×EK=C \\times EK=C×E
Dónde:
- K= constante de proporcionalidad
- E= equivalente químico
5. ¿Por qué se deben enjuagar las piezas con agua entre el desengrasado químico y el grabado con ácido débil (micro-grabado)?
Respuesta:
Las soluciones desengrasantes químicos suelen ser alcalinas. Si la solución alcalina se lleva directamente al baño de grabado ácido, se producirá una reacción de neutralización ácido-base, lo que reducirá la concentración efectiva de ácido y su capacidad de grabado.
Además, los productos de reacción pueden adherirse a la superficie de la pieza de trabajo y afectar negativamente la calidad del recubrimiento. Por lo tanto, las piezas deben enjuagarse minuciosamente con agua limpia después de desengrasarlas antes de ingresar al proceso de grabado ácido.
6. ¿Qué causa las rebabas o los granos gruesos en los recubrimientos electrochapados y cómo se pueden solucionar?
Respuesta:
Las rebabas y las estructuras de grano grueso se deben principalmente a la contaminación de la solución de revestimiento con impurezas en suspensión. Estas impurezas pueden provenir de:
- Polvo en el aire
- Lodo anódico
- Productos de hidrólisis de impurezas metálicas.
Otros factores que contribuyen incluyen una composición anormal del baño y condiciones de operación inadecuadas.
Las soluciones incluyen:
- Ajuste de la composición del baño de galvanoplastia y de los parámetros operativos.
- Filtrar la solución de revestimiento para eliminar las impurezas suspendidas.
7. ¿Cuál es el procedimiento básico para preparar una solución de revestimiento?
Respuesta:
El procedimiento básico es el siguiente:
- Pese con precisión los productos químicos necesarios y disuélvalos en un tanque de mezcla separado con una cantidad adecuada de agua limpia. No agregue productos químicos directamente al tanque de revestimiento principal.
- Eliminar las impurezas de la solución mediante tratamientos químicos adecuados, seguidos de un tratamiento con carbón activado si es necesario.
- Después de sedimentar, filtre la solución en un tanque de revestimiento limpio y agregue agua hasta el volumen especificado.
- Ajuste los parámetros del proceso, como el pH, la temperatura y los aditivos, según los requisitos del proceso.
- Por último, lleve a cabo una electrólisis de baja-corriente-densidad para eliminar impurezas de iones metálicos no deseadas hasta que la solución sea adecuada para su uso en producción.
8. ¿Qué tan efectivos son el ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico para eliminar el óxido? ¿Se puede utilizar ácido nítrico?
Respuesta:
Para eliminar el óxido, el ácido clorhídrico concentrado generalmente proporciona los mejores resultados. Ofrece alta eficiencia y no causa fácilmente sobre-corrosión o daño al metal base, incluso si el tiempo de tratamiento se extiende ligeramente.
El ácido sulfúrico puede eliminar el óxido de la superficie, pero actúa con relativa lentitud. La exposición prolongada puede causar corrosión excesiva y daños importantes al material base.
El ácido nítrico no debe usarse para eliminar el óxido debido a sus fuertes propiedades oxidantes. Cuando reacciona con los metales, produce grandes cantidades de óxidos de nitrógeno tóxicos.
9. ¿Cómo afecta el tratamiento previo-a la calidad de los recubrimientos galvanizados?
Respuesta:
La experiencia de producción a largo plazo-muestra que la mayoría de los problemas de calidad de la galvanoplastia no son causados por el proceso de galvanoplastia en sí, sino por un tratamiento inadecuado de la superficie previa-al galvanoplastia.
Las propiedades clave del recubrimiento-como la suavidad de la superficie, la adhesión y la resistencia a la corrosión-están estrechamente relacionadas con la calidad del tratamiento previo-. El estado de la superficie y la limpieza del metal antes del recubrimiento son fundamentales para lograr recubrimientos de alta-calidad.
Una superficie rugosa dificulta la obtención de un recubrimiento liso y brillante y aumenta la porosidad del recubrimiento, reduciendo la resistencia a la corrosión. Si queda aceite, grasa u otros contaminantes en la superficie, no se puede lograr un recubrimiento normal y uniforme.
